Werkqualität Made in Germany

477, so viele Teile können erforderlich sein, um eines unserer hoch komplexen Uhrwerke herzustellen. Das braucht schlichtweg seine Zeit. Allein das Gravieren der unterschiedlichen Skalen auf einem Zifferblatt nimmt rund fünfzig Minuten in Anspruch.

Zuletzt wird das Zifferblatt noch mit einer aufwändigen Versilberung versehen. Die Zeiger für die Stunden, Minuten und Sekunden verlangen je nach Uhrenmodell bis zu einem Tag intensiver Beschäftigung. Zunächst werden diese in traditioneller Weise mit einer Feile manuell abgerundet. Uhrmacher sprechen hierbei vom »Bombieren«. Bei stählernen Exemplaren folgt das Schleifen und Polieren. Zum Abschluss werden die Zeiger über einer Gasflamme so lange erhitzt, bis sie eine gleichmäßig leuchtend blaue Farbe angenommen haben.

Unsere Werkplatinen, also jene Platten, in denen die beweglichen Teile eines Uhrwerks gelagert sind, bestehen aus bis zu fünf Millimeter starkem Hartmessing. Dadurch werden diese extrem stabil. In unseren computergesteuerten Bearbeitungszentren wird jede Bohrung für die verschiedenen Lager einzeln positioniert und angebracht. Dieses Verfahren nimmt mehr Zeit in Anspruch, als simultanes Bearbeiten mehrerer Bohrungen mit herkömmlichen Maschinen, ist dafür jedoch auch wesentlich präziser. Die elegant ausgeschenkelten Räder sind nicht gestanzt, sondern einzeln aus dem Vollen gefräst. Die Uhrmacher montieren diese dann auf massive, durchgehärtete Stahlwellen mit präzise geschnittenen Trieben. Zum dauerhaften Schutz gegen Oxydation erfahren alle Messingteile eine edle Vergoldung.

Zur Steigerung des Wirkungsgrads und Reduzierung der Material-Abnützung werden Ankerpaletten aus Achat verwendet. Die Wellen der Zahnräder werden in Chatons mit gefassten Rubinlagern oder modernsten Präzisionskugellagern gelagert. Daraus ergeben sich äußerst kleine Antriebsgewichte und zudem ungewöhnlich lange Wartungsintervalle. Konsequenter Einsatz bestmöglicher Materialien, eigene Fräs- und Bearbeitungszentren und vor allem die hohen Ansprüche, die jeder Mitarbeiter an sich und seine Arbeit stellt, ermöglichen die einzigartige Sattler-Präzision. Bis ein neues Sattler-Werk endlich Platz in seinem Gehäuse findet, können bis zu zwei Jahre vergehen.

Sehr viel Zeit, werden Sie sagen. Aber bezogen auf die Jahrhunderte, die eine Uhr aus der Manufaktur Erwin Sattler überdauern wird, ist das wiederum sehr wenig. Unsere Passion gilt Uhren, die auch künftige Generationen noch begeistern sollen. Und das rechtfertigt beinahe jeden Aufwand.

Perfekte Gehäusequalität

Wenn Sie eine Uhr von Erwin Sattler erwerben, sollten Sie dies stets im Bewusstsein tun, dass dieser Zeitmesser mehr als einen Besitzer haben wird. Dieser wird problemlos mehrere Generationen überdauern. Deshalb widmen wir sämtlichen Teilen, den sichtbaren und verborgenen, das gleiche Quantum an handwerklicher Sorgfalt. Jedem Detail gilt unsere Liebe und Aufmerksamkeit. In diesem Sinne fertigt seit mehr als 20 Jahren die Firma Josef Wochner aus Heiligenzimmern in Baden-Württemberg unsere gleichermaßen eleganten wie funktionalen Uhrengehäuse. In dieser Gehäusemanufaktur werden ebenfalls modernste Fertigungstechniken mit traditionellem Handwerk kombiniert. Natürlich kommen nur die besten Materialien zum Einsatz, um höchste Qualität durch Transparenz, optimale Ablesbarkeit, zuverlässigen Schutz und Stabilität dauerhaft sicher zu stellen.

Damit sich die Gehäuse nicht verziehen, kommen nur jahrelang getrocknete Edelhölzer in Betracht. In mehreren Schritten werden dafür zum Beispiel die besonders schlanken Leisten der Türen sukzessive auf Maß gebracht. Nach jedem Schnitt wandern diese wieder für längere Zeit ins Lager zum Klimatisieren. Erst wenn alle Teile die endgültigen Abmessungen erreicht haben, werden diese in vielen anspruchsvollen Arbeits schritten zu einem kompletten Gehäuse zusammengefügt. Vor jedem Auftragen einer der bis zu 13 Lackschichten erfahren die Oberflächen einen manuellen Schliff. Somit dauert alleine die Lackierung eines Sattler-Gehäuses vierzehn Tage. Hinterher ist die Oberfläche wunderbar glatt, seidig schimmernd und ebenso haltbar wie alle Details unserer Uhren.

Große, am Rand facettierte und polierte Glasscheiben unterstreichen bei einigen unserer Uhren zusätzlich die gewünschte Transparenz. Die Breite der Facetten und alle anderen Proportionen werden schon bei der Gestaltung eines Gehäuses perfekt aufeinander abgestimmt. Bei dieser Arbeit orientieren sich unsere Designer in der Regel an historischen Vorbildern. Daraus definieren sich wesentliche Elemente der Sattler-Gehäuse: Klassischer Auftritt und zeitlose Eleganz.

Diese Liebe zum Detail gepaart mit überlieferter Handwerkskunst ermöglicht bei allen unseren Gehäusen jene Qualität, die eine Präzisionsuhr zu einem anerkannten Meisterwerk aus der Manufaktur Erwin Sattler und damit zu einem wertvollen Erbstück für Generationen macht.

Forschung und Entwicklung

Das, was Erwin Sattler und Liebhaber feiner mechanischer Zeitmesser unter Präzision verstehen, hängt von vielen Aspekten ab. Oftmals sind es unscheinbare Kleinigkeiten, die das berühmte Tüpfelchen auf dem »i« ausmachen. Dazu gehören beispielsweise optimal geformte Zähne für einen leichten, verschleißarmen Ablauf des Räderwerks, die richtigen Materialien oder eine möglichst perfekte Kompensation atmosphärischer Störungen. Jeder dieser Parameter verbessert das Gangresultat oftmals nur um Sekundenbruchteile. Aber genau dies macht in der Summe aus einer Großuhr eine Präzisionspendeluhr. Diesen zahlreichen Details widmet sich die eigene Forschungs- und Konstruktionsabteilung der Manufaktur Erwin Sattler mit großer Hingabe. Sie sieht ihre Aufgabenstellung in der ständigen Optimierung und Weiterentwicklung mechanischer Präzisionszeitmesser. Um historische Annahmen und Erfindungen auf ihre Alltagstauglichkeit im 21. Jahrhundert hin zu überprüfen, werden modernste Messtechniken eingesetzt. Bevor diese in den Produktionsprozess einfließen, werden die solcherart gewonnenen theoretischen Erkenntnisse an Prototypen ausführlich getestet.

Unsere rechnergestützten Räderwerkskonstruktionen, hohe Zahnzahlen bei den verschiedenen Rädern sowie die konsequente Ausstattung der Werke mit Stein- und Präzisionskugellagern gewährleisten eine optimierte Kraftübertragung. Diese spart bis zu fünfzig Prozent des Antriebsgewichts ein. Das wiederum steigert – wie auch Nicht-Techniker leicht nachvollziehen können – die Lebensdauer der Uhrwerke beträchtlich.

Zur Qualitätssicherung unterhalten wir ein in seiner Art einzigartiges Messlaboratorium. Hier können unsere Konstrukteure unter konstanten Bedingungen unterschiedlichste Umgebungseinflüsse auf Uhrenpendel analysieren. In unserer Druckkammer untersuchen wir zum Beispiel das Verhalten einzelner Pendelkonstruktionen unter verschiedenen atmosphärischen Bedingungen. Daraus werden Luftdruckkonstanten errechnet. Letztendlich ermöglicht die gezielte Auswertung der Forschungsergebnisse eine effiziente Kompensation der Einflüsse von Luftdruck- und Temperatur schwankungen auf den Gang unserer Präzisionspendeluhren. Auf diese Weise lassen sich Gangabweichungen auf Werte im Bereich bis zu wenigen Sekunden im Monat begrenzen.

Ungewöhnliche oder auch unkonventionelle Materialien liefern uns neue Antworten auf alte Fragen: Aufzugsgewichte aus Wolfram, Pendelstäbe aus Superinvar, extrem reibungsarme Präzisionskugellager oder weiter entwickelte Barometerdosen zur Luftdruckkompensation sind nur einige Beispiele.

Dies verdeutlicht, warum Richard Müller, Mitinhaber und technischer Leiter der Manu faktur Erwin Sattler, kontinuierlich große Summen in den Ausbau der Forschungs- und Konstruktionsabteilung investiert. Nur so lassen sich heute Fortschritte auf dem Gebiet mechanischer Präzisionszeitmessung erzielen. Gleichzeitig erhalten unsere kreativen Konstrukteure dadurch jenen Freiraum, den sie zur Realisierung ihrer Visionen und Ideen zwingend benötigen.